BMW batteriteknologi
Batteriteknologi
Populariteten til elektriske kjøretøy i fremtiden avhenger i stor grad av fremdriften av batteriteknologi. Batteriets ytelse må oppfylle en rekke kundekrav som utholdenhet, ladetid, effekt, pålitelighet, holdbarhet, sikkerhet og kostnad.
Batterisystemer, motorer og intelligente energiledelsessystemer er hjørnesteinene til eDrive-elektriske stasjonsteknologi for BMW iSeries og iPerformance-modellene. BMW-gruppen bestemte seg for å utvikle disse elektriske kjernekomponenter i tidlig stadium som om det var en tradisjonell motor. Det kan tilpasse behovene til ulike spesifikke modeller i ulike situasjoner, fullt ut utnytte drivstoffets elektrifiseringsfordeler, og redusere drivstofforbruk og karbonutslipp på en allsidig måte. Oppretthold en dynamisk kjøreopplevelse og ytelse.
BMWs batteripakke oppfyller de høye kravene som kreves for å matche luksusbiler. Uansett om det er kort avstand eller langdistanse, må ytelsen være stabil, selv om den tilgjengelige energien er redusert, vil den ikke påvirke kjøreopplevelsen. Dette er den viktigste forskjellen mellom BMWs eget batteri og andre produsenters batteripakker. Samtidig har batteripakkene produsert av Dingolfinger-anlegget bedre temperaturtilpasningsevne, og bare ekstremt lav utetemperatur vil påvirke batteriets ytelse, men i dette tilfellet krever BMW-gruppen at gjenværende batterikapasitet forblir i bredere tilstand avgift (SOC). I tillegg krever batterisystemdesign en lang livsgaranti på minst 8 år.
For å oppnå den beste kvaliteten på kollisionssikkerhet, holdbarhet (pålitelighet) og batteridrift, er vitenskapelige og strenge produksjonsprosesser uunnværlig, og Dingolfinger-fabrikken er sentrum for produksjonsanlegget for elektrisk stasjonssystem. BMW i-serien og plug-in hybridmodeller kjøper alltid batterier fra de ledende produsenter av litiumionbatterier. Når en ny generasjon batterier kommer inn på markedet, starter de en ny runde med kjøp, noe som sikrer at BMW alltid kan bruke det beste. Kommersiell batteriteknologi.
BMW mener at det bare vil lykkes hvis det har en dyp forståelse og forskning på batterikjemi og batteriprosesser, som innen forbrenningsmotorer. Til dette formål har BMW-gruppen etablert sin egen batteriforskningsavdeling for teknisk evaluering. BMWs internasjonale forskningsnettverk dekker hele bransjens verdikjede av batteriteknologi, som dekker et bredt spekter av felt, inkludert jevn materialutvikling. Bare fremskritt i batterimateriale er de mest effektive spakene for å forbedre batterisystemets ytelse, som energidensitet, ladning, strøm og kostnad, samtidig som de oppnår høye standarder for pålitelighet, lang levetid og sikkerhet.
Noen studier er et samarbeid mellom BMWs samarbeidspartnere og batteriprodusenter. Innovative teknologier og metoder sikrer at dagens og morgendagens BMW plug-in biler alltid er utstyrt med den beste batteriteknologien og er mer kompatible med luksuskvalitet, noe som også gjør at Ding The Goldinger-anlegget har en mer fleksibel og kvalitetsorientert produksjonsprosess. Går større, dette hjelper definitivt BMW til å bli ledende innen elbilssegmentet.
Det modulære designsystemet gjør at BMWs bilprodukter kan kombinere både standardisering og fleksibilitet. Det parallelle forholdet mellom produktblandingen og produksjonsprosessen til Dingolfinger-anlegget kan reflekteres i konfigurasjonen av det nye produksjonsutstyret. Det nye produksjonsverkstedet har om lag 6 000 kvadratmeter tildelt eDrive-elektriske komponenter, og 1500 kvadratmeter spesialiserer seg på produksjon av motorer og batterimoduler på 1000 kvadratmeter. For batterisammenstillingen kan kapasiteten til alt utstyr raskt fordobles på kort tid uten å påvirke produksjonseffektiviteten. Inaktiv plass kan ytterligere øke den totale produksjonskapasiteten til det elektriske stasjonssystemet.
Lignende fleksibilitet gjenspeiles også i selve eDrive-porteføljen. BMW utviklet et modulært designsystem hvor motorer og batterier av forskjellige størrelser, forestillinger og modeller kan utvikles etter felles standardiserte designprinsipper og vanlige grunnleggende funksjoner. Kombinasjonen av standardisering og fleksibilitet gir BMW muligheten til å dekke alle nåværende og fremtidige rene elektriske og plug-in hybrid modeller. Enda viktigere, den utvidbare arkitekturen er mer sammenlignbar i pris enn konvensjonelle kraftkjøretøy av samme klasse av kraft og ytelse. Den modulære strategien gjør at de elektriske drivkomponentene til BMW i og iPerformance-modellene kan produseres samtidig på standardiserte produksjonslinjer. På den måten kan BMW reagere fleksibelt på endrede markedskrav og raskt integrere eksisterende produksjonsprosesser for å skape nye modeller. .
Dingolfinger-anlegget produserer to batteristadier for batterikomponenter produsert av BMW i og iPerformance. Den første er en svært automatisert fase som monterer eksternt hentede lithium-ion-batterier i moduler, som hver inneholder 16 battericeller, integrert med kontakter, kontroller og kjølesystemer, og pakket i et aluminiumskapsel. Batteripakken må møte de forskjellige modellene lastet, vanligvis med 5 eller 6 moduler. Den festes automatisk med bolter og kobles til med elektriske kontakter. Selv om det oppstår en feil, må bare en separat modul erstattes. Det er ikke nødvendig å bytte ut hele batteripakken. Vedlikeholdets arbeidsbelastning og fare reduseres kraftig. Utskiftingsmodulen trenger bare å demontere kjølesystemet. Det innebærer ikke andre komponenter.
Det modulære designprinsippet gjør at batteripakker med vanlige grunnleggende funksjoner og kvalitetsstandarder kan tilpasses for å matche ulike modeller, og hver modul kan monteres i best mulig og forutbestemt posisjon i bilen.
Design og produksjon av batteripakker er også et eksempel på BMWs R & D kunnskapsoverføring. Tallrike produksjonsteknologier har brakt høy kvalitet og pålitelighet til BMWs originale i3 og i8-lastede batteripakker, og har blitt kontinuerlig forbedret og forbedret siden da. Dingolfinger-fabrikken vil foreta en foreløpig inspeksjon av eksternt oppkjøpte batterier for å sikre nøyaktige spesifikasjoner, og deretter skrive inn den høyt automatiserte modulmonteringsprosessen, robotic operasjonsbeleggbinding, emballasje i grupper, modulrammens trykksveising, termisk styringssystem, laser Sveisecelleforbindelse .
De ferdige modulene blir til slutt dannet til en komplett batteripakke, og Dingolfinger-anlegget produserer for tiden tre ulike typer batteripakker, ved hjelp av en cellularmproduserende prosess, som gir ekstrem fleksibilitet. Nivå samtidig som det sikrer effektivitet og kvalitet. Dette betyr at batteriets produksjonsegenskaper også kan justeres for å møte de skiftende behovene, og nye teknologien kan enkelt integreres i produksjonsprosessen.
I tillegg kjøles kjølevæskekretsen til bilens klimaanlegg også for å avkjøle batteriet, og det gassformige kjølevæsken kjøler direkte batteriet. Denne metoden sikrer effektiv temperaturkontroll, siden varmeoverføringen fra fordampningsprosessen er enkel, er den mer effektiv enn tilsetning av flere medier, noe som gjør kjølesystemet spesielt kompakt. Samtidig er også risikoen for væske frigjort ved kollisjon beskyttet.
