Det er en liten by i Bayern kalt Dingolfing (tysk: Dingolfing), som kan sies å være kjernen produksjon base av BMW elektriske biler. Nylig har BMW Group avslørt at noen Dingolfinger-fabrikker er lite kjent. Med bildene og informasjonen har vi også muligheten til å lære detaljer om det mystiske høyspenningsbatteriet (moduler, batteripakker) og motorer.
Dingolfinger-anlegget har vært ansvarlig for produksjonen av to kjernekomponenter i batterisystemet og motoren. For flere år siden begynte det å levere batterisystemer for BMW ActiveE og vanlige hybridbiler, for eksempel 3-serien ActiveHybrid, 5-serien ActiveHybrid og 7-serien ActiveHybrid. Etter lanseringen av i3 og i8 av BMW-gruppen ble kjernekomponentlinjen til Dingolfinger-anlegget utvidet til alle modeller under iPerformance, inkludert i3, i8, 225xe, 330e og de siste 740e.
BMW-konsernet har investert mer enn 1 million euro i Dingolfinger-anlegget for å møte etterspørselen etter elektrifiserte komponenter. Antall ansatte i fabrikken forventes også å øke fra nåværende 100 til over 200. Dette viser tydelig fremtiden for plug-in-biler. Vil vokse raskt.
Alle har et inntrykk av den generelle statusen til hele anlegget, etterfulgt av den viktigste introduksjonen til batteri og motorproduksjon.
Motorteknologi
Under den strategiske utviklingen av den interne utviklingen og eDrive elektrisk drevsteknologi, er BMW-konsernets mål å gi kundene samme kjøring av samme kjøretøy som BMW, og være mer konkurransedyktige i markedet for å sikre dynamisk ytelse, effektivitet og komfort av deres produkter. Motoren spiller en annen viktig rolle i den. Motoren som brukes i BMW i og iPerformance-modellene har et høyt volum og vekt-til-effekt-forhold, som gir lineære effektverdier og utmerket effektivitet over høye hastigheter. Disse egenskapene stammer fra spesielle designprinsipper, og designteamet av i-produkter vet hvordan å innovere i et stort antall designdetaljer.
Både stator og rotor produseres på Dingolfinger-anlegget og kobles deretter til motorhuset. Samlebåndet er veldig fleksibelt og personalet er opplært til å utføre forskjellige operasjoner. Det U-formede arrangementet sikrer en kombinasjon av fleksibilitet og effektivitet. På alle arbeidsstasjoner leveres komponenter til operatøren på en ergonomisk måte. Samtidig kan arbeidsstasjonen justere høyden og tilbøyeligheten for å passe ergonomiens behov. De fleste operasjoner kan utføres i en sittende stilling. Denne spesielle måten bidrar til den høye produksjonskvaliteten til eDrive-elektriske drikkomponenter.
Motorens høye utgangsforhold og bevegelseskarakteristikker er basert på kontinuerlig optimalisering av permanentmagnet-synkronmotorteknologi. For eksempel består statoren av kobbertråd som er ekstremt komprimert opptil to kilometer. Statoren er produsert ved innkapsling og isolering av metallplaten, og strekker seg og skjærer for å danne en spole.
Metallplatene er forbundet med lasersveising. Rotoraggregatet fremstilles også under anvendelse av en spesiell prosess. Etter at magneten er lastet inn i rotoren og nitet, sintreres den avkjølte rotorakselen uten trykk til varmeelementet, slik at rotoren magnetiseres, og hele samlings- og monteringsprosessen blir sterkt forenklet. I den endelige fasen av motorens endelige montering sintreres statoren først inn i motorhuset uten trykk ved ca. 150 grader og settes deretter inn i rotoren. Når de andre komponentene er installert og de relevante funksjonstester er ferdig, kan den fullt monterte motoren monteres på kjøretøyet.
